润滑脂滴点是指在标准测试条件下（如GB/T 4929、GB/T 3498或ASTM D3104等），润滑脂受热后从半固态转变为液态，第一滴滴落时的温度，它直观反映了润滑脂抵抗高温软化的极限能力。测定滴点的核心用途在于精准锁定润滑脂的安全工作温度上限——一旦设备（如电机轴承、齿轮箱或高温窑车轮）的实际运行温度超过滴点，脂体将迅速软化流失，导致摩擦表面油膜破裂，引发干摩擦、异常磨损甚至设备卡死报废。因此，滴点数据是工程师科学选脂的刚性标尺：例如120℃工况的轴承必须选用滴点≥150℃的润滑脂（预留30℃安全温度），而钢铁连铸机等极端高温场景则需滴点＞300℃以上的复合磺酸钙脂。

      该指标还具备多重衍生价值：其一，滴点异常降低（如锂基脂滴点低于160℃）可预警润滑脂因基础油蒸发、稠化剂降解或污染导致的性能劣化，提示及时更换以避免突发故障；其二，制造商通过滴点验证配方合理性——普通钙基脂滴点仅90℃适用于轻载低温设备，而聚脲脂滴点＞250℃可胜任高速电机轴承；其三，滴点与润滑脂结构稳定性直接关联，滴点越高通常表明稠化剂越稳固（如复合铝基脂滴点240~260℃能在食品机械湿热环境中长效密封）。需强调的是，滴点虽为关键指标，但不等同于实际使用极限，部分脂在滴点前已发生“相变塌陷”（需辅以成沟温度测试综合评估）。行业实践表明，忽视滴点匹配将直接加剧设备故障率，例如汽车轮毂轴承若错用低滴点钙基脂（＜100℃），高速制动产生的高温将迅速破坏润滑结构，引发轴承烧结。

故滴点测试实为设备润滑系统的“高温保险栓”，贯穿于选型、运维到失效分析的全周期。